Der Countdown läuft. Unser Autobahn-Shuttle startet in Richtung Cloppenburg. Kurz nach der Abfahrt tauchen wir in eine andere Welt ein, dessen Beginn vom letzten Grenzposten des Alltags, dem Gasthaus zum Goldenen M, markiert wird. Danach ist alles anders. Irgendwie bekannt und doch fremd. Ein gigantischer Berg von Fahrradreifen begrüsst uns auf unserer Zwischenlandung bei 'Derby Cycles', dem grössten Fahrradwerk Europas!
Schon beim Betreten des Verwaltungstraktes wird uns klar: das hier ist kein aus dem Boden gestampftes, steriles Hightech-Bauwerk ohne Geschichte und ohne Leidenschaft. Denn schon im Treppenhaus kann man die Geschichte des Fahrrades begutachten und bewundern. Wie im Museum sind hier fein säuberlich Fahrräder aufgereiht, bei denen sogar der Opa anfängt, von den guten, alten Zeiten zu schwärmen. Richtig cool wird's dann aber im Büro des Geschäftsführers der 'Raleigh Univega GmbH', Uwe Reinkemeier Lay, der uns heute durchs Werk führen wird. Denn hier steht etwas richtig geiles. ganz versteckt, hinter Trekkingbikes und Citymobilen finden wir ein uraltes, original erhaltenes Raleigh Downhillbike der 90er Jahre, mit einer der ersten 150mm Rock Shox Boxxer Gabeln, dem ersten Modell der Kultbremse von Hope und vielen weiteren Leckerbissen. Auf diesem Bike fuhr Altmeister John Tomac Downhillrennen und würde es einen Denkmalschutz für Fahrräder geben, an diesem hier würde ein solches Hinweisschild prangen.
Aber deshalb sind wir ja nicht hier. Wir wollen uns die Fahrradproduktion im grossen Stil anschauen. Bei Derby Cycles sind wir da genau richtig. Das Unternehmen gibt es seit Anfang des 20. Jahrhunderts, als Heinrich Kalkhoff den Grundstein dazu legte. Kalkhoff Bikes werden hier immer noch gebaut, dazu kommen die englische Marke Raleigh, die ZEG Marke Rixe aber auch hochwertige Mountainbikes von Focus und Univega. Alles in Allem verlassen hier täglich etwa 3000 Fahrräder das Werk, die von 600 Angestellten gefertigt werden. Bemerkenswert ist dabei die Tatsache, dass die Fahrräder hier von A-Z entstehen: Hier wird konstruiert, getestet, Prototypen werden geschweisst und am Ende wird natürlich alles in grossem Stil zusammengebaut.
Unsere Werksbesichtigung beginnt einige Büros weiter. Hinter der unscheinbaren Tür sitzen insgesamt 6 Ingenieure, Techniker und Designer. Kreatives Chaos, surrende Rechner und jede Menge Prototypen aber auch einige uns bekannte 'Konkurrenzprodukte', wie ein Dirtjumprahmen der kleinen Schmiede Last Bikes, der hier gerade genau inspiziert wird, erwarten uns hier. Auf den Bildschirmen flimmern 3-D Modelle von Bikes, die erst 2010 das Licht der Welt erblicken werden. Am Rechner werden Geometrie, Kinematik und natürlich die Dimensionierungen der Rohre berechnet, bevor eine Etage tiefer die ersten Prototypen entstehen. Auf einem Rechner flimmert gerade die Zeichnung eines Slopestyle-Fullies von Univega, mit dessen Vorgänger jetzt schon Dirtjump Pro Florian Konietzko durch die Lüfte fliegt und fleissig Feedback liefert.
Eine halbe Weltreise später nach einem Labyrinth von Gängen und Hallen betreten wir die heiligen Hallen des Herrn Schmidt, seineszeichens Leiter der Testabteilung und das personifizierte Grauen eines jeden Fahrradrahmens. Hier stehen Foltermaschinen jeder Dimension. Daneben zerbrochene Rahmen, Lenker, Kurbeln. Das intensive Testen hat bei Derby Cycles Tradition. Bereits vor 30 Jahren wurde hier der erste Rollenprüfstand errichtet. Mittlerweile steht hier eines der modernsten Prüflabore Deutschlands. Hier können alle Belastungstests nach der deutschen Industrienorm und weit darüber hinaus durchgeführt werden. So ein Rollenprüfstand simuliert in 90 Stunden satte 10 Jahre Nutzung eines 'Otto-Normal-Fahrrades'. Zur Zeit rappelt hier gerade ein 'Rixe' Elektrobike vor sich hin. Direkt daneben wird ein Dirtjumprahmen auf die Belastungen beim Wiegetritt getestet. Erstaunlich, wie sich der Hinterbau bei 150kg Last verbiegt, aber 'Das ist noch gar nichts!', verrät uns Folter-Cheffe Schmidt. Auf den pneumatischen Prüfständen nebenan wird an Kurbeln getreten, an Lenkern gezerrt und an Gabeln gebogen. Richtig Action bieten die 'Falltests'. Wie der Name schon sagt, fällt hier ein ordentliches Gewicht auf den Prüfkörper. Herr Schmidt hat da mal was vorbereitet. Entsprechend der DIN Norm wird gleich ein Gewicht von 22kg aus 360mm Fallhöhe auf die Gabel eines Univega DJ Rahmens fallen und somit einen Frontalaufschlag z.B. vor eine Wand simulieren. Es klickt, das Gewicht schiesst nach unten, Rahmen und Gabel federn ein paar mal, aber es ist nichts passiert, der Rahmen zeigt sich völlig unbeeindruckt. Herr Schmidt will es uns zeigen und kündigt einen boshaften Kaputt-Test an, bei dem Kräfte zum Einsatz kommen, die in Wirklichkeit wohl kaum erreicht werden. Nach 5 weiteren Durchgängen lässt sich die Fallhöhe nicht mehr erhöhen und wir glauben schon nicht mehr an einen sichtbaren Schaden am scheinbar ziemlich stabilen DJ Rahmen. Beim letzten Aufprall passiert es dann 'endlich': Am Rahmen wird ein kleiner Lack-Abplatzer sichtbar, der auf die Verformung der Rohre schliessen lässt. Her Schmidt ist zufrieden, wir beeindruckt.
Der Rollenprüfstand ist der erste Härtetest für jedes Bike.
Einen kleinen Fussmarsch weiter und wir stehen im Lager. Ein nicht ganz ungefährliches Unterfangen, wir kommen uns vor, wie Bruce Willis in seinem fliegenden Taxi im Kinofilm '5th element': Riesige Hochregale, unzählige Gänge und Kreuzungen und überall Gabelstapler, die scheinbar ungeordnet von irgendwoher Paletten irgendwohin bringen, in Wirklichkeit aber nach einem genau ausgetüftelten System arbeiten. Wie die Ameisen im Haufen. Das Lager ist immer voll, so dass man hier immer schnellstmöglich sämtliche Kundenwünsche erfüllen kann. Im Anschluss an das Lager beginnt die eigentliche Produktion, die nach 'Baugruppen' organisiert ist. Das bedeutet: es gibt verschiedene 'Abteilungen', in denen immer jeweils ganz bestimmte Arbeiten vorgenommen werden. Es beginnt mit der 'Rahmenvormontage', wo Sitzrohre Nachgerieben, Gewinde geschnitten und jeder einzelne Rahmen gerichtet wird. Auch, wenn die Rahmenfertigung selbst nach Asien ausgegliedert wurde, kann man hier Schweissen, Bohren und Fräsen, um Modifikationen vorzunehmen oder Prototypen zu bauen. Weiterhin gibt es den 'Lenkerbau', die 'Sattelmontage' oder die 'Lackierung'. Am Ende läuft alles in der Endmontage zusammen, die zuletzt ein komplettes Fahrrad ausspuckt.
